Ascoltiamo la “voce” dei nostri impianti

Pubblicato mercoledì, 25 ottobre 2017

“E’ stato entusiasmante comprendere come ogni macchina abbia la propria tonalità e il proprio timbro e come, in caso di malfunzionamento, emetta una sorta di lamento che se colto in tempo ci consente di fare una diagnosi rapida e precisa e di trovare la soluzione più idonea.”

Anticipare il futuro per ridurre i costi

Non ci sentiamo dotati di poteri soprannaturali ma certamente la possibilità di prevedere il futuro ci consente di agire anticipatamente e di ridurre notevolmente i costi. Grazie all’introduzione di questa tecnologia, possiamo infatti intervenire subito al primo segnale di allerta senza che questo intacchi altre parti del processo e si trasformi in un problema più complesso. Così facendo non saremo più costretti a dover fermare la produzione dell’intero impianto, riducendo i tempi di inattività, come accade in caso di guasto inaspettato o di manutenzione programmata.

“La tecnologia predittiva consente inoltre di sostituire solo una parte del macchinario riducendo i costi e i tempi di intervento.”

I nostri tecnici, inoltre, non dovranno più recarsi fisicamente sul sito interessato perché potranno visionare e valutare i dati direttamente da mobile, tramite un’app.  Anche questa è una rivoluzione importante nel nostro modo di lavorare.

 Per tutte queste ragioni abbiamo deciso di cambiare il nostro approccio alla manutenzione passando dalla prevenzione alla predizione.

“Per comprendere meglio i benefici economici di questa applicazione, basti pensare a come ci comportiamo con la nostra auto. Ogni circa 30 mila km ci preoccupiamo di portarla dal meccanico per un controllo. Ma come abbiamo potuto sperimentare, questo atteggiamento, seppur virtuoso, non ci mette al riparo da guasti imprevisti.”

Ricordiamo uno studio condotto da Boeing già alla fine degli anni '70 sui componenti

degli aerei. La ricerca era giunta alla conclusione che oltre il 50% delle volte in cui un aeroplano era stato sottoposto ad una manutenzione preventiva si era rivelato inutile. Nel caso degli aerei si parlò allora di iper-manutenzione: solo il 20% dei guasti infatti possono essere previsti statisticamente mentre l’80% ci coglie impreparati costringendoci ad una manutenzione più complessa sull’intero veivolo.

La manutenzione predittiva, essendo basata su dati reali provenienti dalle macchine, riduce il numero di interventi effettuati consentendo azioni mirate e precise che riducono i tempi e i costi.

L’esperienza di Soverzene

Un primo test è stato effettuato nella nostra centrale idroelettrica di Soverzene, in provincia di Belluno, in Veneto. Qui abbiamo installato i sensori su 7 macchine: 4 turbine e 3 generatori. Ogni sistema è dotato di microfono normale, un microfono ad ultrasuoni e un computer di bordo, progettato per campionare e comunicare il segnale acustico. 

“I dati vengono poi trasmessi in tempo reale ad un ambiente cloud, analizzati e classificati in vari cluster di guasto per poter attivare le soluzioni più idonee”

Si tratta di una prima esperienza sul campo che se darà i risultati sperati potrà essere estesa a tutti gli altri impianti di Enel Green Power, anche di altre tecnologie, rendendoci leader nel campo della manutenzione predittiva.